Hintergrund
Das Unternehmen betreibt eine Fleischverarbeitungsanlage in Dänemark mit zwei kritischen Produktionsbereichen: einem Schlacht-/Kühlbereich (Raum A) und einem Reifungs-/Zerlegungsraum (Raum B).
Die Anlage hatte Probleme mit der Bewältigung einer sehr hohen relativen Luftfeuchtigkeit, die häufig im Bereich von 80–95 % RH lag. Der Kunde musste diesen Feuchtigkeitsgrad unter Kontrolle halten und gleichzeitig Kondenswasserbildung an Decken und Transportsystemen vermeiden, da sonst Wassertropfen auf die Fleischprodukte fallen konnten. Die Kondensation führte zu wiederkehrenden Produktionsverzögerungen, da der Betrieb nach der nächtlichen Reinigung aufgrund der verbleibenden Feuchtigkeit in den Räumlichkeiten nicht rechtzeitig aufgenommen werden konnte.
Gleichzeitig verfügte die Anlage über kein herkömmliches Belüftungssystem und war für die Kühlung vollständig auf vier Verdampfer angewiesen. Dies machte es besonders schwierig, das richtige Gleichgewicht zwischen hoher relativer Luftfeuchtigkeit und kondensfreiem Betrieb zu erreichen und gleichzeitig die erforderlichen niedrigen Temperaturen von 1–10 °C aufrechtzuerhalten.
Welche Probleme hat der Airwatergreen-Luftentfeuchter gelöst?
Das Hauptproblem war Kondenswasser, das Hygienerisiken verursachte und zu Eisbildung auf den Fleischoberflächen führte. Der Kunde musste in der Lage sein, mit der hohen relativen Luftfeuchtigkeit im Prozess umzugehen und gleichzeitig sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt in der Luft niedrig genug blieb, um Kondenswasserbildung an Decken, Geräten und Förderbändern zu vermeiden.
NEXT 300 kann bis zu 12 Liter pro Stunde an Entfeuchtungskapazität liefern und sorgt für eine konstante Trockenluftfeuchtigkeit von etwa 30–40 % RH. Dadurch lässt sich auch in kalten Produktionsräumen, in denen die Fleischverarbeitung Temperaturen zwischen 1 und 10 °C erfordert, eine stabile und kondensationsfreie Umgebung schaffen.
Mit NEXT 300 hat sich das Klima in den Bearbeitungsräumen deutlich verbessert. In den ersten 30 Tagen entfernte das System 4.349 kg Wasser und hielt gleichzeitig die Luftfeuchtigkeit unter dem kritischen Niveau, bei dem sich Kondenswasser bildet. Die Flexibilität des Systems zeigte sich deutlich im April, als es auch während einer Wartungsphase mit reduzierter Kapazität weiterhin Kondenswasser verhinderte.
Operative Vorteile
Seit der Installation von NEXT 300 März 2025 hat das Unternehmen folgende konkrete Verbesserungen erzielt:
Produktionseffizienz
- Keine Verspätungen mehr am Morgen: Die Produktion beginnt nun pünktlich um 7:00 Uhr.
- Null Kondenswassertropfen: Kritischer Schwellenwert von 95 % r. F. wird konstant eingehalten
- Verbesserte Produktqualität: stabile Reifebedingungen während des gesamten Prozesses
Betriebssicherheit
- Geringerer Wartungsaufwand: weniger Verschleiß an Kühlgeräten
- Verbessertes Arbeitsumfeld: trockenere Bedingungen im Schneidebereich
- Hygienische Umgebung: Trockene Bedingungen verhindern mikrobielles Wachstum
Energie und Umwelt
- 30-Tage-Leistung: 4.349 kg Wasser entfernt
- Energieverbrauch: 5.642 kWh (30 Tage)
- CO₂-Einsparung: 3.632 kg (30 Tage)
- Durchschnittliche Entfeuchtung: 5–12 Liter/Stunde
Überwachung und Kontrolle
- Echtzeitdaten über das cloudbasierte AWG Climate Control System
- Zwei externe Sensoren für optimale Klimaregelung in beiden Räumen
- Flexible Anpassung der Entfeuchtungsleistung an den Bedarf
Vorteile der Verwendung von AWG-Produkten gegenüber Untätigkeit?
Ohne Entfeuchtung riskieren Fleischverarbeitungsbetriebe Kontamination durch Kondenswassertropfen, Produktionsverzögerungen und beschleunigte Korrosion der Anlagen. Die CVP-Entfeuchtungstechnologie von Airwatergreen funktioniert effektiv bei Temperaturen von bis zu 1 °C, bei denen herkömmliche Entfeuchter aufgrund von Vereisung Schwierigkeiten haben oder ganz versagen.
NEXT 300 in den ersten 30 Betriebstagen 3.632 kg CO₂ NEXT 300 . Darüber hinaus lässt sich NEXT über das cloudbasierte AWG Climate Control System leicht überwachen, das Echtzeitdaten zu Feuchtigkeitswerten, Wasserabfluss und Energieverbrauch liefert.
Dies macht es zu einer nachhaltigen und effizienten Wahl für Lebensmittelverarbeitungsbetriebe, die sowohl Produktqualität als auch Betriebszuverlässigkeit gewährleisten und gleichzeitig die Umweltbelastung reduzieren müssen.