Contexte
L'entreprise exploite une usine de transformation de viande au Danemark qui comprend deux zones de production critiques : une zone d'abattage/de refroidissement (salle A) et une salle de maturation/de découpe (salle B).
L'usine avait des difficultés à gérer un taux d'humidité relative très élevé, souvent compris entre 80 et 95 % HR. Le client avait besoin de contrôler ce taux d'humidité tout en évitant la formation de condensation sur le toit et les systèmes de transport, où des gouttes d'eau risquaient de tomber sur les produits carnés. La condensation entraînait des retards de production récurrents, car l'activité ne pouvait pas démarrer à temps après le nettoyage nocturne en raison de l'humidité résiduelle dans les locaux.
Par ailleurs, l'installation ne disposait pas d'un système de ventilation traditionnel et dépendait entièrement de quatre évaporateurs pour le refroidissement. Il était donc particulièrement difficile d'atteindre le bon équilibre entre une humidité relative élevée et un fonctionnement sans condensation, tout en maintenant les températures basses requises de 1 à 10 °C.
Quels problèmes les déshumidificateurs Airwatergreen ont-ils résolus ?
Le principal problème était la condensation, qui présentait des risques pour l'hygiène et provoquait la formation de glace sur les surfaces de la viande. Le client devait pouvoir gérer le taux d'humidité relatif élevé du processus, tout en veillant à ce que le niveau d'humidité dans l'air reste suffisamment bas pour éviter la condensation sur les plafonds, les équipements et les convoyeurs.
NEXT 300 peut fournir jusqu'à 12 litres par heure de capacité de déshumidification et fournit de manière constante de l'air sec à un niveau d'environ 30 à 40 % d'humidité relative. Cela permet de créer un environnement stable et sans condensation, même dans les espaces de production froids, où la transformation de la viande nécessite des températures comprises entre 1 et 10 °C.
Avec NEXT 300 service, le climat dans les salles de traitement s'est considérablement amélioré. Au cours des 30 premiers jours, le système a éliminé 4 349 kg d'eau tout en maintenant l'humidité de l'air en dessous du niveau critique où se forme la condensation. La flexibilité du système a été clairement démontrée en avril, lorsqu'il a continué à empêcher la condensation même pendant une période de maintenance avec une capacité réduite.
Avantages opérationnels
Depuis l'installation du NEXT 300 mars 2025, l'entreprise a réalisé les améliorations concrètes suivantes :
Efficacité de la production
- Fin des retards matinaux : la production démarre désormais à l'heure prévue, à 7 h.
- Aucune goutte de condensation : le seuil critique de 95 % d'humidité relative est maintenu constant
- Amélioration de la qualité des produits : conditions de maturation stables tout au long du processus
Fiabilité opérationnelle
- Entretien réduit : moins d'usure des équipements de refroidissement
- Amélioration de l'environnement de travail : conditions plus sèches dans la salle de découpe
- Environnement hygiénique : les conditions sèches empêchent la prolifération microbienne
Énergie et environnement
- Performances sur 30 jours : 4 349 kg d'eau éliminés
- Consommation d'énergie : 5 642 kWh (30 jours)
- Économie de CO₂ : 3 632 kg (30 jours)
- Déshumidification moyenne : 5-12 litres/heure
Surveillance et contrôle
- Données en temps réel via le système de climatisation AWG basé sur le cloud
- Deux capteurs externes pour un contrôle optimal de la température dans les deux pièces
- Adaptation flexible de la capacité de déshumidification en fonction des besoins
Avantages liés à l'utilisation des produits AWG par rapport à l'inaction ?
Sans déshumidification, les usines de transformation de la viande risquent d'être contaminées par la condensation, de subir des retards de production et d'accélérer la corrosion de leurs équipements. La technologie de déshumidification CVP d'Airwatergreen fonctionne efficacement à des températures aussi basses que 1 °C, là où les déshumidificateurs traditionnels rencontrent des difficultés ou tombent complètement en panne en raison de la formation de givre.
NEXT 300 3 632 kg de CO₂ au cours des 30 premiers jours de fonctionnement. De plus, NEXT est facile à surveiller grâce au système AWG Climate Control System basé sur le cloud, qui fournit des données en temps réel sur les niveaux d'humidité, l'évacuation de l'eau et la consommation d'énergie.
Cela en fait un choix durable et efficace pour les installations de transformation alimentaire qui doivent garantir à la fois la qualité des produits et la fiabilité opérationnelle tout en réduisant leur impact sur l'environnement.