Contexte
Chaque jour, environ 2 000 joints d'étanchéité pour fenêtres sont livrés par 3-C-Production. Ce joint d'étanchéité est une innovation suédoise à base de bitume, ce qui le rend plus écologique que la mousse de calfeutrage classique. L'une des étapes de la production consiste à faire sécher les joints. Auparavant, la salle de séchage était chauffée pour favoriser l'évaporation, ce qui consommait d'importantes quantités d'énergie.
Auparavant, deux grands condenseurs à froid étaient utilisés pour le déshumidification et le chauffage. Le séchage fonctionnait, mais consommait de grandes quantités d'énergie.
Notre objectif étant de disposer d'une usine totalement neutre en carbone, 3-C recherche en permanence des solutions alternatives. Notre but : l'autosuffisance en électricité et zéro émission de CO₂ !
Quels problèmes les déshumidificateurs Airwatergreen ont-ils résolus ?
Un NEXT dans la salle de séchage où il capte l'humidité dégagée. La production s'effectue par lots, le séchage prenant environ 5 jours. Comme la plus grande quantité d'humidité est dégagée au début du séchage, NEXT s'avère très avantageux. La machine peut alors, pendant un certain temps, réduire encore plus l'humidité de l'air que sa capacité nominale.
Pour favoriser l'évaporation, NEXT est réglé pour fonctionner à un taux d'humidité relative très bas, inférieur à 40 %. La consommation d'énergie a pu être considérablement réduite de deux manières. D'une part, le NEXT240 est très économe en énergie et, d'autre part, le chauffage des locaux a pu être réduit au minimum.
Quels sont les avantages à utiliser les produits AWG plutôt que de ne rien faire ?
Le séchage de l'entraînement doit avoir lieu pendant le processus de production. La question était donc de savoir quelle technologie était la plus économe en énergie et offrait la capacité adéquate. Après une brève période de mise au point de notre NEXT nous avons pu réduire le chauffage tout en conservant la capacité et le temps de cycle du séchage.